MEDIDAS DE PREVENCIÓN Y CONTROL DIFERENCIADO POR ACTIVIDAD ECONÓMICA Y TAMAÑO DE LA EMPRESA

Una vez que conocemos las sustancias presentes en los lugares de trabajo, su peligrosidad y sus riesgos es el momento de pensar las propuestas que vamos a plantear a la empresa.

El empresario tiene la obligación de EVITAR los riesgos para la salud y seguridad de los trabajadores ocasionados por las sustancias químicas presentes en la empresa. En el caso de que no se puedan evitar por el tipo de actividad que se realiza, el empresario deberá adoptar las medidas necesarias para reducirlos, controlarlos o proteger a los trabajadores.

RD 374/2001, art. 4 y 5.

Las medidas a adoptar deben seguir el siguiente orden de prioridad:

1. ELIMINAR los riesgos: mediante cambios en el proceso productivo que eviten la presencia de la sustancia peligrosa o mediante la sustitución de la sustancia peligrosa por otra que no lo sea, o lo sea en menor medida.

2. REDUCIR o CONTROLAR los riesgos: sólo se contemplarán estas medidas cuando no sea posible eliminar los riesgos por el tipo de actividad que se realiza o mientras se adoptan las medidas necesarias para eliminar los riesgos.

3. PROTEGER AL TRABAJADOR: Cuando no sean posibles las opciones anteriores y solo temporalmente, se proporcionarán al trabajador equipos de protección individual.

Además, el empresario debe garantizar la:

· Evaluación técnica de los riesgos no eliminados y de las medidas de control

· Formación e información de los trabajadores

· Vigilancia de la salud de los trabajadores

· Vigilancia del Medio ambiente

· Elaboración de planes de actuación ante accidentes, derrames, etc.

RD 374/2001, art. 3, 6, 9.

Eliminación del riesgo químico. Sustitución

La eliminación de las sustancias peligrosas de los puestos de trabajo es la mejor forma de evitar sus riesgos sobre la salud y el medio ambiente. Además, evita la necesidad de adoptar costosas y complicadas medidas de reducción de la exposición, de control de la contaminación, protección de trabajadores, gestión de residuos, depuración de vertidos, etc.

Una vez que hemos identificado la presencia de una sustancia peligrosa en la empresa, se deben procurar su eliminación, dando prioridad a la eliminación de las sustancias de la lista negra.

No es necesario alargar el proceso de investigación ni conocer las concentraciones ambientales de la sustancia mediante mediciones y menos aún si conocemos la forma de eliminarlo.

La eliminación de sustancias puede producirse de 2 formas:

· Modificando el proceso productivo.

· Sustituyendo el producto peligroso por otro que no lo sea, o lo sea en menor medida.

Para las sustancias especialmente preocupantes (cancerígenas, mutágenas, tóxicas para la reproducción, persistentes y acumulativas y alteradores endocrinos) la normativa de salud laboral y de medio ambiente, y en especial el Reglamento REACH obliga a las empresas a la sustitución o a garantizar un control exhaustivo de las mismas para minimizar la exposición de los trabajadores y el medio ambiente.

RD 665/1997, art 4

Reglamento REACH, Título VII.

El siguiente cuadro incluye ejemplos de alternativas a la utilización de disolventes peligrosos en la limpieza y desengrase de metales.

Alternativas para la limpieza y desengrase de metales

Un proceso de eliminación comienza tras la identificación de un peligro: considerando el proceso de trabajo en su conjunto, hay que preguntarse si se puede conseguir el mismo resultado práctico con menos tóxicos o, incluso, sin utilizar ningún tipo de tóxico.

La búsqueda de alternativas es un proceso de identificación, comparación y selección de las alternativas más adecuadas en el que es necesario seguir unas pautas de análisis

1. Examinar el objetivo y los impactos de la actividad respondiendo a las siguientes preguntas:

· ¿Para qué sirve la actividad? Ej.: el uso de disolventes orgánicos se utiliza para la limpieza de superficies metálicas.

· ¿Qué tareas se realizan?

· ¿Por qué se hace de esta manera?

· ¿Qué potenciales efectos adversos produce en la producción, el medio ambiente y la salud de los trabajadores?

· ¿Qué beneficios se obtienen?

· Identificar las posibles alternativas.

· Para ello es necesario contar, en primer lugar, con la opinión de los trabajadores implicados. También puede ser necesario acudir a otras fuentes de información: técnicos de la empresa y técnicos de prevención, instituciones públicas o institutos tecnológicos y sindicato.

· Plantearse el problema de la manera más abierta posible y no solo pensar en la sustitución de un producto por otro. También en modificar el proceso o la tecnología, respondiendo a las siguientes preguntas:

o ¿Se puede hacer de otra forma? ¿Qué pasaría?

o ¿Para qué se utiliza este producto? ¿Cómo actúa?

o ¿Puedo utilizar otro producto? ¿Qué pasaría?

o ¿Podría utilizar otras herramientas otros métodos? ¿Qué pasaría?

· Comparar las diferentes alternativas

· Examinar y comparar las ventajas y los inconvenientes de las diferentes alternativas desde el punto de vista técnico, económico, medioambiental y de salud. Cuando los beneficios desde el punto de vista medioambiental y de salud son evidentes el análisis es sencillo, pero cuando las alternativas son similares a las existentes es necesario proceder a una evaluación de los riesgos de cada una de ellas, lo que hace el análisis mucho más complejo y requiere de la intervención de los técnicos.

· Selección de las alternativas

· La selección de las alternativas debe hacerse sobre la base de unos criterios que permitan valorar las diferentes propuestas, teniendo en cuenta que la idoneidad de las soluciones sólo podrá verificarse plenamente una vez se hayan aplicado.

· Los criterios sindicales que podemos seguir para la evaluación de las alternativas son los siguientes:

o Las propuestas deben contar con el consenso de los trabajadores

o Las propuestas deben seguir los principios jerárquicos de la prevención establecidos en la LPRL (ver cuadro siguiente).

o Las propuestas deben suponer una mejora real de la salud de los trabajadores o, en su caso, del medio ambiente

o Las propuestas no deben añadir nuevos problemas (p.e. ergonómicos) a las condiciones de trabajo

o Las propuestas no deben suponer más contaminación ambiental

5 niveles de control de riesgos en OHSAS 18001 y cómo aplicarlos

En el ámbito de la Seguridad y Salud Ocupacional, vienen establecidos una serie de niveles de control de riesgos en OHSAS 18001, de manera tal, que permita a las organizaciones definir la jerarquía deseada para sus controles.

Cuando la organización identifica los riesgos existentes en su seguridad laboral, debe considerar la existencia de los controles oportunos antes tales riesgos. En este sentido, a la hora de establecer o cambiar los controles existentes debe aplicar la regla de la jerarquía en los mismos.

Niveles de control de riesgos en OHSAS 18001

Cuando hablamos de niveles de control de riesgos en OHSAS 18001 nos estamos refiriendo al hecho de establecer un orden de prioridades a la hora de aplicar los controles ante riesgos en materia de salud y seguridad en el trabajo.

Concretamente, identificamos 5 niveles de control de riesgos en OHSAS 18001 con el objetivo de mitigar o reducir los riesgos de seguridad y salud en el trabajo y son los siguientes:

· Eliminación.

· Sustitución.

· Controles de ingeniería.

· Señales y Controles a nivel administrativos.

· Equipos de protección personal.

No todos estos controles son igual de efectivos, por tal motivo, se establece una jerarquía en los controles con el fin de que la organización sepa cuando aplicar cada uno para lograr el objetivo perseguido con los mismos, que no es más que la eliminación de los riesgos.

¿Cómo funciona los niveles de control de riesgos en OHSAS 18001?

La organización en primer lugar, evalúa los riesgos laborales y analiza si los controles con los que cuentan, son o no los pertinentes. En caso de que no sea así, será necesario bien definir nuevos controles o bien mejorar los existentes.

Si la organización considera necesario definir controles de riesgos nuevos, deberemos definirlos siguiendo la jerarquía antes mencionada. Así pues, en primer lugar definiremos controles que buscan en primer lugar lograr una mitigación del riesgo, tras ello definiremos controles que lo que hagan sean reducir en la medida de lo posible el riesgo y así sucesivamente hasta agotar la última de las opciones de control ante riesgos, que será la aplicación de algún EPI.

La organización puede decidir tan sólo aplicar uno de ellos o bien optar por una combinación de varios de ellos.

Veamos cómo proceder a la hora de planificar los niveles de control de riesgos en OHSAS 18001:

1.- Eliminación: este control de riesgo laboral supone el cambio en el propio diseño para eliminar de raíz el peligro.

2.- Sustitución: con ello aunque no eliminemos el riesgos, sí logramos una reducción. Esto supondría por ejemplo la sustitución por otro material menos peligroso o una reducción de la energía.

3.- Los controles de ingeniería: estos controles son muy variados según la organización. Así, por ejemplo, se consideran controles de ingeniería a la instalaciones de sistemas de ventilación, los enclavamientos, la protección de máquinas, entre otros.

4.- Señales y Controles administrativos: tales como señales fluorescentes, sirenas, alarmas, los procedimientos de seguridad, las inspecciones a los equipos, el etiquetado para advertir, los permisos de trabajo entre otros.

5.- Equipos de protección individual (EPI): este elemento de control sería por ejemplo gafas de seguridad, protección para oídos, arneses, guantes, protectores faciales, entre otros.

Los ideales son los tres primeros niveles de esta jerarquía, pero no siempre, por motivos de costes, es posible aplicarlos.

5 niveles de control de riesgos en #OHSAS18001 y cómo aplicarlos

Criterios para la selección de los niveles de control de riesgos en OHSAS 18001 a establecer

· Debemos considerar la necesidad de combinar varios controles de la jera quía.

· Aplicar el criterio de buenas prácticas en el proceso de control de riesgos.

· Beneficiarse de los avances técnicos como manera de mejorar los controles.

· Priorizar la protección global frente a la individual.

· Considera la aceptación adecuada de la medida de control por el personal en concreto.

· Incorporar medidas de mantenimiento planeado.

· Considerar la necesidad de acudir a planes de emergencia ante fallos en los controles.

· Tener en cuenta la no familiarización con el lugar de trabajos y riesgos en el mismo de las personas que acudan a la organización de forma puntual.

Definidos ya los controles a implantar en la organización, ésta definirá el orden en el que ejecutar sus acciones teniendo en cuenta el nivel de reducción de los riesgos que consigue con cada acción.

En este sentido ante actividades de riesgo elevado, adoptaremos aquellas acciones o controles que elimine o reduzcan en gran medida tal riesgo.

Hay circunstancias que generaran la adopción de medidas de control temporales, pero que en ningún momento deben convertirse en sustitutos de las medidas más eficaces.

Existen al respecto varias normas, códigos y requisitos legales que ayudan a seleccionar los mejores controles ante determinados peligros.

En un Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional, la parte relativa a la selección y aplicación de los controles es una de las relevantes. Además, destacar la importancia de realizar un seguimiento a tales controles para asegurar que se logran los resultados esperados.

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